102 Arno Demmer: Haswell und seine dampf-hydraulischen Schmiedepressen.

bis zu 850 mm Durchmesser, zweischienige Kreuzköpfe, Achslagergehäuse, Feder­bunde, die Köpfe der Treib- und Kuppelstangen, Balanciers, Kümpelbleche, Dom­deckel, Domuntersätze und viele Fassonschmiedestücke bis 200 kg Gewicht. Auch schwere Kurbelwellen und kleine Räder wurden hergestellt, die Räder vorgepreßt und die Speichenfelder dann durchgedrückt.

Damals wurde das für Lokomotivteile erforderliche Eisen paquettiert, d. h. es wurden Blechabfälle und anderes sortiertes Eisen in Würfelform in den Schweiß­ofen gebracht und dann unter einem Hammer zu Brammen ausgeschmiedet. Diese Brammen wurden in Stücke geschnitten, wovon jedes Stück gewichtsgleich sein mußte mit dem jeweils zu pressenden Stücke. Die Arbeitsteilung beim Pressen und Vorrichten geschah derart, daß ein Ofen für den Hammer, einer für die Presse ging. Beide Öfen waren gewöhnliche Schweißöfen.

Große Sorgfalt erforderte die Herstellung der Preßgesenke. Gewöhnlich be­standen sie, je nach dem herzustellenden Gegenstände, aus einem Ober- und Unterteil, die, auf einem Schlitten aufgebaut, seitlich unter der Presse verfahrbar waren. Kanäle im Gesenk waren vorgesehen für das Entweichen der Luft beim Pressen, geringe Konizität der Randflächen mußte das Ausstößen des fertig gepreßten Stückes erleichtern.

Sämtliche Gesenke waren aus Gußeisen, umklammert von schweren, schmiede­eisernen Ringen. Die vorgeschnittenen Brammen wurden auf Schw'eißhitze gebracht, mittels Zange ins Gesenk eingesetzt und in einer Hitze fertig gepreßt. Kurz vor dem Pressevorgang wurde auf das schweißglühende Eisen etwas Steinkohlengrieß ge­geben, da dessen Gase beim Rückzug des Preßplungers sich zündschlagartig aus­dehnten und das gepreßte Stück vom Gesenk lockerten.

Kleinere Stücke wurden in Gesenken hergestellt, deren Form vervielfacht nebeneinander als Hohlform im Gesenk ausgearbeitet war. Kolbenkörper wurden nach dem Pressen der Form im gleichen Arbeitsvorgang auch gedornt.

Vielseitig war die Verwendung dieser Pressen, die Herstellung der Schmiede­stücke war rasch, billig und mit geringem Abfall durch die Appretur fertigzustellen.

Beide Pressen waren vom Jahre ihrer Erbauung bis zur Stillegung der „Steg“ im Jahre 1929 in fast ununterbrochener Tätigkeit, Zeugnis ablegend für ihre Brauch­barkeit; einst angestaunte Schmiedemaschinen, verloren sie sich allmählich im Heere ihrer Schwestern, der modernen Schmiedepressen, die sie nur in der Höhe des Preßdruckes, nicht aber in der Genialität der konstruktiven Idee übertreffen.

Am 8. Juni 1897, im 86. Lebensjahre, starb plötzlich der Erbauer dieser Presse.

Weit über seine Zeit hinaus, vorahnend kommende Notwendigkeiten, mußte sich dieser außerordentliche Mann vieles erst selbst schaffen, um seine Ideen in die Tat umzusetzen.

Hohe Befriedigung birgt werktätiges Schaffen, Genugtuung und Freude bringt die Verwirklichung von Gedanken und Ideen, wenn sie die Probe der Verwendbarkeit bestanden, höchstes Glück aber genießt jener, der im Schaffen souverän herrscht, der sich selbst die Probleme stellt.

Haswell war einer dieser wenigen Glücklichen dieser Erde. Und doch ein Einfacher, Bescheidener, mit strengem Rechtlichkeitssinn, ein Mann von seltener