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Rolf Niederhuemer

Roth in Frankreich gebauten Apparate wurden nur anfangs durch eine Pumpe evakuiert, dann ließ man Dampf einströmen, der durch Wassereinspritzen wieder kondensierte und so das Vakum aufrechterhielt. Allerdings entstanden so sehr große Kondenswassermengen. Andere Konstrukteure kühlten die Dämpfe in einem Röhrensystem gleich mit dem nachher verwendeten Dünnsaft, so daß dieser vor­gewärmt wurde.

Einen der für damalige Zeiten modernen Vakuumapparate zeigt das Bild 5, wobei A die Kochpfanne und B den Kondensator darstellen, b' ist ein Siebrohr zum Ein­spritzen von kaltem Wasser. Gearbeitet wurde bei einem Barometerstand von 4—6 Zoll und einer Siedetemperatur des Saftes von 50—60° R.

Eine wesentliche Verbesserung der neuen Vakuumapparate bestand in der wiederholten Benutzung einmal erzeugter Dämpfe, so auch der „Maschinendämpfe“.

Die von Ing. Tischbein in Magdeburg amerikanischen Apparaten nachkon­struierten Vorrichtungen hatten drei liegende lokomotivkesselartige Pfannen mit horizontalen Heizrohren, die von Saft umgeben waren. Der Nachteil dieser Apparate war der, daß sie sehr schlecht zu reinigen waren und daher nur vollkommen kalk­freie Säfte eingedampft werden konnten.

Nun baute Florentin Robert in Selowitz (Mähren) als erster Verdampfer, bei denen die Röhren senkrecht standen und der Saft in den Röhren und der Heißdampf außen war. Dadurch vereinfachte sich die Konstruktion und die Reinigung. Bild 6 zeigt einen solchen Verdampfer, wobei A die erste Pfanne und B die zweite Pfanne ist. Der in Pfanne A erzeugte Dampf heizte die zweite Pfanne, daran angeschlossen war der Kondensator, und Rohr 0 führte zu einer „nassen“ Luftpumpe. „Naß“ des­halb, weil sie nicht nur Luft, sondern auch Kondenswasser mit absaugte. Einge­baute runde Glasfenster, sogenannte „Lupen“, dienten zur Beobachtung des Saftes während des Siedens.

In einem dieser Apparate kochte man nun den Zucker entweder „blank“, also so weit, daß der Zucker aus der klaren Lösung dann unter Rühren in „Kühlern“ auskristallisierte, oder auf „Korn“, wobei die Kristallausscheidung bereits in der Pfanne erfolgte.

Die Kristallmasse kam nun in Formen aus Ton oder gestrichenem Eisenblech. Die Formen wurden „gestopft“ — die untere Öffnung mit einem Stück Leinwand verschlossen, dann „aufgesetzt“ mit der Spitze nach unten und nun gefüllt. Nach 24 Stunden wurde der untere Stöpsel entfernt und der Sirup in die „Pötten“ ab­laufen gelassen. Durch „Decken“ mit Tonbrei oder Zuckerlösung wurde weiter gereinigt.

Um das Abziehen der letzten Feuchtigkeit vollständig zu erlangen, wurden oft „Nutschapparate“ angewendet, liegende Röhren, die an der Oberseite trichterförmige Öffnungen hatten, in die die Formen mit der Spitze gesteckt wurden. Ein Kautschukring schloß luftdicht ab und dann wurde durch eine Pumpe abge­saugt.

Zum völligen Austrocknen wurden die „Zuckerbrote“ dann in den Trockenraum gebracht. *

Zur Reinigung der Nachprodukte, die aus dem „grünen“ und dem „Deck“- Sirup hergestellt wurden, benützte man bereits Zentrifugalmaschinen. Die Trom-