VYerfner Eisen

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Schaden mit Eisenbändern behoben wird, oder es reißen die Seile bei den hölzernen Federn zum Aufhalten der Wieglbäume. Einmal springt das Kammrad. Zum Glück ist ein neues in Dienten bestellt und wird gleich abgeholt . Vier Wochen später springt das neue Kammrad, die Gebläsemaschine steht abermals still und ein alter Lederbalg muß herhalten, der durch die Arbeiter, die sich abwechseln, Tag und Nacht gedrückt wird, bis das am nächsten Tag von Dienten gelieferte, nunmehr dritte Kammrad eintrifft und aufgezogen wird. Das Erz ist ungleich, Brauneisen­stein und Pflinz, ungeröstet und geröstet, gut und schlecht aufgescheidet. Die ständige Sorge ist, zu verhüten, daß als Folge des kalten Gebläses die Sintermassen sich als „Hurter“ an den Wänden und am Boden ansetzen, eine „Ofensau“ bilden und zur Einstellung zwingen, bis der Ofen abkühlt und sie entfernt werden kann. Auch der Beisatz verursacht Sorge. St. Johanner Schiefer allein gibt wegen seines Eisengehalts ein größeres Floßenge wicht, aber das Roheisen ist nicht das beste. Blientauer Schiefer allein bildet Hanger und es erfordert immer neue Versuche, die richtige Mischung zu finden, die einen guten Schmelzgang bewirkt und ein Roheisen von „feinem Abbruch“ ergibt.

Der Blahmeister versuchte durch Verpochung der Stuf- und Schiefererze die Schmelzung zu beschleunigen, aber von dem „gepochten Zeug“ flog viel durch den Kamin davon und, um dies abzustellen, mußte es mit Wasser begossen werden.

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Es wurde in 2 Schichten gearbeitet, in jeder war ein Blahknecht beim Abstich und zwei bei der Schur beschäftigt. Bei gutem Blahgang wurden bis zu 15 Sätzen in der Stunde eingeworfen, dann hatte ein Mann mit dem Kohl- und Erzanfüllen voll zu tun, während ein andrer den Aufzug füllte und das Auspraschen besorgte. Das Erzvorlaufen zur Fürmaßverrichtung besorgten 2 Knappen und 4 Taglöhner. Andre Taglöhner waren mit dem Erzrösten und dem Füllen der Roststätten, dem Kohl-, Erz- und Schiefer-Vorziehen beschäftigt. 2 Werkszimmerer waren bei den ständigen Reparaturen tätig.

Der Ofen mußte fast alljährlich teilweise erneuert werden. Nach jeder Kampagne wurde eine Ansicht des mehr oder weniger schadhaften Ofens nach Salzburg ge­schickt 73 .

Seit dem 16. Jahrhundert wurden bei den Floßöfen zur „Zustellung“, das heißt zur Auskleidung des Schachtes, wo er durch sehr hohe Hitze besonders in Anspruch genommen war, vor allem in dem unter der „Rast“ befindlichen engen zylindrischen Teil, dem „Gestell“, in den die Düsen des Gebläses münden, eigene, feuerfeste Steine verwendet. Linne unterschied einen eigenen Saxum fornacum (Hochofenstein), worunter er einen bestimmten Sandstein verstand. Die beim Bau des Blientauer Ofens verwendeten Ofensteine kamen von Schellgaden im obersten Murtal. In der Folge bezog man Steine von Rastjetzen bei Hofgastein, die als Talkschiefer mit Übergängen in Serpentin beschrieben werden 74 . Die Erneuerung des Ofens

73 Mappen XXI. Eisenschmelzofen zu Werfen 1809 nach einem 11 Wochen langen Schmelzgang. — Gestalt nach der Schmölzung 1811.

74 A. Kieslinger, Feuerfeste Natursteine. Montan-Zeitung, Wien, 69. Jg. (1953), S. 1—4.